今天講高溫工況下脫硝催化劑相關選擇因素。

高溫工況
SCR催化劑適用的溫度一般為320～420℃，但是即便在此溫度范圍內的高溫段，仍然需要較多的催化劑用量才能達到基本的脫硝性能。

一般來說，煙氣溫度在350℃以下時，催化劑的設計用量幾乎不因溫度發(fā)生變化，催化劑用量主要取決于SCR系統(tǒng)入口NOX濃度、煙氣流量、要求的脫硝效率等參數(shù)。當煙氣溫度超過350℃時，隨著溫度的增加，催化劑設計用量隨溫度的變化呈線性遞增，特別是溫度超過400℃時，體積比350℃時增加了近15%。

高溫是導致催化劑燒結的最大因素，而燒結會使催化劑的比表面積減少，從而使脫硝活性下降。如圖1曲線b所示，隨著溫度的增加，催化劑的失活速度明顯加快。催化劑主要成分中，V2O5的活性最高，但其抗高溫燒結的能力最低。

WO3或MoO3活性相對較低，但是具有優(yōu)異的抗中毒和抗燒結能力，所以優(yōu)化配方時要減少V2O5的含量，增加WO3或MoO3的含量，能在一定程度上有效提高催化劑對高溫的耐受性。但配方的改變，降低了催化劑的活性，要滿足相同的性能要求，就要采用較多的體積。

另一方面，在高溫中催化劑失活加快，還必須留有較充足的催化劑儲備體積。這兩個因素共同作用，導致高溫項目的催化劑用量一般都較多。需要強調的是，雖然通過配方優(yōu)化，可以在一定程度上提高SCR催化劑在高溫段的抗燒結能力，但是由于SCR催化劑本身的化學物理性能局限，其在高溫煙氣中的失活仍不可避免。

對于高溫工況，首先應考慮通過設備改造來調節(jié)煙氣溫度，設法使溫度降低。如果無法進行設備改造，應考慮適當降低對催化劑的化學壽命要求。因為在高溫項目中，預留了一定量的催化劑儲備體積，這部分催化劑在初始的

16000小時并沒有發(fā)揮出所有的活性，但是過早置于煙氣中卻已經遭受高溫煙氣對其的損害，造成一定程度的失活和化學壽命的損耗。這時，可以考慮初期化學壽命為16000小時，待16000小時終結時，只需添加不多的附加層用量，即可滿足剩余8000小時的運行。

另一方面，應選擇活性組分均勻分布的均質催化劑，因為這類催化劑在生產時，其活性組分溶液都經過老化處理，老化處理可在一定程度上拓寬催化劑反應溫度窗口。

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